数控加工编程的一般步骤（数控编程都有哪些基本步骤）

本文目录一览：

• 1、数控加工步骤？
• 2、ug数控车编程步骤
• 3、数控编程的步骤是？
• 4、数控机床加工程序的编制步骤

数控加工步骤？

开机准备

2.装夹工件

3.工件碰数

4.根据编程作业指导书准备好所有刀具

5.加工参数设定

6.开机加工

7.工人自检范围、内容

ug数控车编程步骤

研究之前，本人已经使用UG把零件的三维模型创建好，并制作了工程图，如图1所示。步骤一 设置坐标系和毛坯进入数控车加工模块turning，点击工序导航器，在旁边空白处鼠标右键，选择“几 何 视 图”双 击 坐 标 系MCS_SPINDLE，点击坐标系对话框，类型改为自动判断，然后选择工件有孔的一端端面，自动以圆心为坐标原点，创建出加工坐标系。双 击“WORKPIECE”点 击“指 定 部件”，选择工件为要加工的对象。双击“TURNING_WORKPIECE”，点击指定毛坯边界，类型选择管材，长度115，外 径50，内 径20，安 装 位 置“在 主 轴 箱 处”和“远离主轴箱处”进行选择，使毛坯与工件长度重合。确定，完成。步骤二 创建各工步所需刀具点 击 创 建 刀 具 ， 刀 具 选 择“OD_55_L”,刀片形状选择V型（35度），刀尖圆角半径设置为0.4，“方向角度”设置为52，刀片长 度设置为15，刀具号设置为1，点击夹持器，勾选使用车刀夹持器，样式选择“J”，即主偏角93度。根据需要共创建9把刀具，如表1所示。步骤三 无螺纹端的外圆粗加工点击创建工序，子类型选择外径粗车 ， 刀 具 选 择35度 外 圆 车 刀 ， 几 何 体 选 择TURNING_WORKPIECE，方法选择粗加工，进入粗加工界面后，选择切削区域，轴向距离设置为-70。由于该零件需要调头加工，故加工长度改为-70，切削深度设置为1，点“进给率和速度”转速设置为600转每分钟，进给0.2mm/r。点击切削参数，设置刀具安全角度为第二条边52度，余量设置：面0.3径向0.3，拐角全部设置为延伸。点击“非切削移动”，逼近设置：运动到起点为直接，坐标设置为X26Y3。离开设置：类型也设置为直接，坐标设置为X28Y10，刀路仿真效果如图2所示。

步骤四 点击创建工序，子类型选择内径粗镗，刀具选择80度内孔车刀，几何体选择TURNING_WORKPIECE，方法选择粗加工，进入粗加工界面后，选择切削区域，轴向距离设置为-28。切削深度设置为1，转速设置为600转每分钟，进给0.15mm/r。点击切削参数，设置刀具安全角度为第一、第条边都为5度，余量设置：面0.3径向0.3，拐角全部设置为延伸。点击“非切削移动”，进刀设置为线性自动，逼近设置：运动到起点为直接，坐标设置为X10Y3。离开设置：类型也设置为直接，坐标设置为X10Y3，刀路仿真效果如图3所示。

步骤五 内孔精加工创建步骤与前面相似，类型选择孔精加工，方法改为精加工，其它设置与粗加工相同，转速设置为1000，进给为0.1，仿真刀路如图4所示。

步骤六 外圆精加工创建外径精加工程序，方法改为精加工，其它设置与外圆粗加工相同，转速设置为1000，进给0.1，完成后的刀路轨迹如图5所示。

步骤七 切内退刀槽创建工序，类型选择内径开槽，刀具选择内切槽刀，转速300，进给0.1，非切削运动设置，离开坐标设置为X10Y10，刀路轨迹如图6所示。

步骤八 切内螺纹创建工序，类型选择内螺纹加工。刀具选择内螺纹刀，点击“选择顶线”，选择内孔为顶线，确保Start和end的方向，要求从外向内，Start在后边，如果反了，可以再次选择顶线，确保方向正确，深度选择深度和角度，深度1.3，角度180，点击下面的偏置，起始偏置5，终止偏置2，切削深度最大0.5最小0.1.切削参数设置，螺距设置为2，非切削参数逼近设置坐标X14y5，离开设置坐标X14y5。转速设置480转，刀路轨迹如图7所示。

步骤九 切外槽创建工序，类型选择外径开槽。刀具选择4mm切槽刀，切削区域设置轴向-45，转速设置300，进给0.1，逼近坐标设置为X28y-35，离开坐标设置X28Y-35，刀路轨迹如图8所示

步骤十 右偏刀挖角创建工序，类型选择退刀粗车。刀具选择35度右偏刀，方法改为精加工，转速1000.进给0.1逼近坐标设置为X26Y-38，离开坐标设置X26y-38。刀路轨迹如图9所示。步骤十一 掉头加工设置坐标系毛坯工件的一端程序已经全部编完，需要编另一端的程序，需要把工件坐标系重新设置，复制坐标系并粘贴，删除里面的程序，坐标原点调整到工件的左端，方法是动态Z向移动-115。再绕X轴旋转180度，并修改毛坯的位置，使与工件的长度重合。由于前面创建的刀具都是以原坐标系为参考，故需要把后面要用到的刀具参考坐标系设置为后面的新坐标系，没有用过的刀具可以直接双击刀具，点击“更多”工作坐标系设置为新坐标系，前面已经参与编程的刀具不可以修改，因为修改后原来的程序将出错，可以复制这把刀具，把复制的刀具参考坐标系设置为新的坐标系。步骤十二 粗加工外圆掉头后，粗加工的坐标系选择新的坐标系，毛坯选择新的毛坯，刀具使用复制35度的外圆车刀，并修改坐标系为新的坐标系，加工轴向限制距离设置为-50，逼近坐标X26y-118，离开坐标X28y-125。其它与前面外圆加工相同，完成的刀路轨迹如图10所示

步骤十三 精加工外圆精加工左端，刀具使用刚才的刀具，加工类型为外径精加工，轴向限制距离为-52。转速1000，进给0.1，逼近与离开设置与粗加工相同。完成的刀路如图11所示。

步骤十四 粗加工圆弧面创建工序，粗加工，刀具选择圆弧刀，毛坯选择后面的新毛坯，轴向限定距离-50，在下面的区域选择里，区域加工单个改为多个。切削深度最大0.5。切削策略改为线性往复切削，切削参数里余量设置为面0.2径向0.2，非切削参数逼近坐标X22Y-95，离开坐标X28y-73，转速600，进给0.12，完成的刀路轨迹如图12所示。步骤十五 精加工圆弧面

创建工序，类型选择精加工，刀具选择圆弧刀，轴向限制起点为双曲线的右端起点，终点为-50。转速1000，进给0.06，逼近与离开与上面设置相同，完成的刀路如图13所示

步骤十六 切端面槽创建工序，类型选择在面上开槽，刀具选择端面槽刀，轴向限定距离设置为-4，逼近与离开坐标为X11y-120，转速300，进给0.1。刀路轨迹如图14所示

步骤十七 切外螺纹创建外螺纹工序，刀具选择外螺纹刀，顶线选择螺纹大径，深度选项改为深度和角度，深度1.3，角度180，偏置设置：起点5终点2，最大切削深度0.5，最小0.1，切削参数设置螺距为2，转速480。非切削参数设置离开坐标为X25Y-120，完成的刀路图如图15所示。

数控编程的步骤是？

数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：

一．工艺方案分析

î确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）

î毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。

î工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。

二．工序详细设计

î工件的定位与夹紧。

î工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。

î刀具选择。

î切削参数。

î工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图

三．编写数控加工程序

î用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。

î后处理程序，填写程序单。

数控机床加工程序的编制步骤

一般说来，数控机床程序编制的内容与步骤包括：分析工件同样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件的加工程序单、程序输入数控系统、校对加工程序和首件试加工。

(1) 分析普通机床工件图样分析

工件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工。只有那些属于批量小、形状复杂、精度要求高及生产周期要求短的零件，才量适合数控加工。同时要明确加工内容和要求。

(1)确定普通机床加工工艺过程

在对零件图样作了全面分析的前提下，确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、加工路线(如对刀点、换刀点、进给路线)及切削用量等工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削宽度和切削深度等)。制定数控加工工艺时，除考虑数控机床使用的合理性及经济性外，还须考虑所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系，对刀点应选在容易找正井在加工过程中便于检查的位置，进给路线尽量短井使数值计算容易，加工安全可靠等因素。

(3)普通机床数值计算

根据工件图及确定的加工路线和切削用量，计算出数控机床所需的输入数据。数值计算主要包括计算工件轮廓的基点和节点坐标等。

(4)编写普通机床零件的加工程序单

根据加工路线，计算出刀具运动轨迹坐标值和己确定的切削用量以及辅助动作，依据数控装置规定使用的指令代码及程序段格式，逐段编写零件加工程序单。编程人员必须对所用的数控机床的性能、编程指令和代码都非常熟悉，才能正确编写加工程序。

(5)普通机床程序输入数控系统

程序单编好之后，需要通过一定的方法将其输入给数控系统。常用的输入方法有3种：    ①手动数据输入。按所编程序单的内容，通过操作数控系统键盘上各数字、字母、符号键进行辅入，同时利用CRT显示内容进行检查。即将程序单的内容直接通过数控系统的键盘手动键入数控系统。②用控制介质输入。控制介质多采用穿孔纸带、磁带、磁盘等。穿孔纸带上的程序代码通过光电阅读机输入数控系统，控制数控机床工作。而磁带、磁盘是通过磁带收录机、磁盘驱动器等装置输入数控系统的。③通过机床的通信接口输入。通过与机床控制的通信接口连接的电缆将数控加工程序直接快速地输入机床的数控装置。

(6)校对普通机床加工程序

通常数控加工程序输入完成后，需要校对其是否有错误。一般是将加工程序上的加工信息插入数控系统进行空运转检验，也可在数控机床上用笔代替刀具，以坐标纸代替工件进行画图模拟加工，以检验机床动作和运动轨迹的正确性。

(7)普通机床首件试加工

校对后的加工程序还不能确定因编程计算不准确或刀具调整不当造成加工的误差大小，因而还必须经过首件试切的方法进行实际检查，进～步考察程序单的正确性并检查工件是否达到加工精度要求。根据试切情况反过来再进行程序单的修改以及采取尺寸补偿措施等，直到加工出满足要求的零件为止。

扩展资料

数控加工程序的结构

1. 程序的构成：由多个程序段组成。

O0001；O（FANUC-O,AB8400-P,SINUMERIK8M-%）机能指定程序号，每个程序号对应一个加工零件。

N010 G92 X0 Y0；分号表示程序段结束

2. 程序段格式：

1) 字地址格式：如N020 G90 G00 X50 Y60；

最常用的格式，现代数控机床都采用它。地址N为程序段号，地址G和数字90构成字地址为准备功能，...。

参考资料：百度百科-数控机床程序编制